Сущность изобретения: способ улучшения качества и окраски драгоценных камней заключается в легировании камней из водных растворов растворимых солей, содержащих ионы p-, d-элементов, например, висмута, свинца, неодима, хрома, в концентрациях 0,0001-0,002 мас. % путем облучения ОКГ с энергией порядка 1 Дж в режиме свободной генерации с длительностью импульса 0,001 с и различной частотной облучения. 1 ил.

 

 

 Кутолин Владислав Алексеевич известный ученый доктор геолого-минералогических наук:

 

Адрес для переписки:
630090, г. Новосибирск, 90, Морской пр., 50, кв.32, В.А. Кутолину
тел.: 330-82-28, 333-21-06, lab02@igm.nsc.ru

Изобретение относится к технологии изготовления особо легких заполнителей для бетонов из широко распространенных отходов деятельности горнодобывающих предприятий. Технический результат - получение дешевых заполнителей с насыпной плотностью 205-310 кг/м3 и замкнутой пористостью, обеспечивающей их низкое водопоглощение. Сырьевая смесь для получения легких заполнителей бетона содержит, мас.%: отходы переработки гранитов с размером зерен 80-120 мкм 96-98,5, шлам карбида кремния неабразивный, размер зерен которого не превышает 60 мкм, 1,5-4. В способе производства легких заполнителей бетонов из указанной выше смеси производят гомогенизацию путем последовательного многоступенчатого смешивания исходных компонентов, при котором на первой ступени смешивают весь шлам карбида кремния с равным весовым количеством отходов переработки гранитов, а на каждой следующей ступени к полученной гомогенной смеси добавляют равное ей по весу количество отходов переработки гранитов, затем смесь увлажняют до влажности 2% и прессуют при давлении 3-4 МПа для получения сырцовых гранул, после чего производят их обжиг при температуре 1180-1210°С для вспенивания гранул. 2 н.п. ф-лы, 1 табл. Область техники Изобретение относится к технологии изготовления особо легких заполнителей для бетонов из широко распространенных отходов деятельности горнодобывающих предприятий - щебеночных отсевов и каменной пыли гранитов. Уровень техники На территории России накопилось несколько десятков млрд. тонн щебеночных отсевов и каменной пыли гранитов, так как граниты являются наиболее распространенными интрузивными магматическими породами и обычно разрабатываются для производства щебня. Организация промышленного производства легких заполнителей из таких отходов переработки гранитов позволила бы изготавливать на их основе крупные стеновые панели, удовлетворяющие требованиям СНиП 23-02-03 «Тепловая защита зданий» своей низкой теплопроводностью и строить из этих панелей недорогие квартиры в крупнопанельных домах, что способствовало бы успешному выполнению Государственной программы «Доступное жильё». Как известно, граниты выплавляются из глубин Земли при температуре около 1000°С, так как их состав близок к низкоплавкой эвтектике кварц-альбит-ортоклаз. Граниты плавятся при более низкой температуре, чем запесоченные глины и суглинки, поэтому граниты представляют собой более подходящее сырье для производства легких заполнителей бетона, чем глинистые породы, из которых производится керамзит, являющийся традиционным легким заполнителем для бетонов. В силу такой традиции имеется очень мало работ, посвященных использованию гранитов для изготовления легких заполнителей бетонов. В патенте SU 1520035 /1/ описана сырьевая смесь для получения легкого заполнителя, состоящая из (в мас.%): отходов добычи и переработки гранита 54-77; глины 20-40; углефторсодержащих отходов алюминиевого производства 1,5-3; органической добавки (гумбрин, нефтешлам, СДБ) 1,5-3. Заполнитель имеет насыпную плотность 300-460 кг/м3 , прочность при сдавливании в цилиндре 1,2-2,8 МПа, водопоглощение 8-12%. Недостатком этого заполнителя является высокое водопоглощение, а производство такого заполнителя из предложенной сырьевой смеси будет вредно для окружающей среды, так как входящие в состав этой смеси отходы алюминиевого производства содержат 10-25 мас.% фтора. В патенте SU 1813080 /2/ описана сырьевая смесь для получения пористого заполнителя, которая содержит (в мас.%) кремнеземсодержащую горную породу 95-98, шлак производства ферросилиция 2-5. Одна из заявленных здесь сырьевых смесей представлена 95 мас.% гранита и 5 мас.% шлака от производства ферросилиция. Из этой смеси получен пористый заполнитель с насыпной плотностью 300 кг/м3, прочностью при сдавливании в цилиндре 1,2 МПа и водопоглощением 0,7%. Недостатком этой сырьевой смеси является необходимость измельчать шлак от производства ферросилиция до 6 м2/г, что является, учитывая высокую твердость и абразивность шлака, сложной и дорогой технической операцией. Кроме того, сырцовые гранулы для производства заполнителя изготавливают пластическим способом, для чего шихту увлажняют до влажности 16-17%, формуют из нее сырцовые гранулы, а затем их сушат, что ведет к повышению энергоемкости производства.

 

(72) Автор(ы):
Кутолин Владислав Алексеевич (RU),
Шулояков Амир Данилович (RU),
Бернштейн Лев Григорьевич (RU),
Лаврентьев Михаил Михайлович (RU),
Широких Валентина Алексеевна (RU),
Берегова Надежда Ефимовна (RU)

(73) Патентообладатель(и):
Кутолин Владислав Алексеевич (RU),
Шулояков Амир Данилович (RU),
Бернштейн Лев Григорьевич (RU),
Лаврентьев Михаил Михайлович (RU),
Широких Валентина Алексеевна (RU),
Берегова Надежда Ефимовна (RU),
Закрытое акционерное общество "Интерстройпроект" (RU)

 

 

Изобретение относится к технологии изготовления особо легких заполнителей для бетонов из широко распространенных отходов деятельности горнодобывающих предприятий. Технический результат - получение дешевых заполнителей с насыпной плотностью 205-310 кг/м3 и замкнутой пористостью, обеспечивающей их низкое водопоглощение. Сырьевая смесь для получения легких заполнителей бетона содержит, мас.%: отходы переработки гранитов с размером зерен 80-120 мкм 96-98,5, шлам карбида кремния неабразивный, размер зерен которого не превышает 60 мкм, 1,5-4. В способе производства легких заполнителей бетонов из указанной выше смеси производят гомогенизацию путем последовательного многоступенчатого смешивания исходных компонентов, при котором на первой ступени смешивают весь шлам карбида кремния с равным весовым количеством отходов переработки гранитов, а на каждой следующей ступени к полученной гомогенной смеси добавляют равное ей по весу количество отходов переработки гранитов, затем смесь увлажняют до влажности 2% и прессуют при давлении 3-4 МПа для получения сырцовых гранул, после чего производят их обжиг при температуре 1180-1210°С для вспенивания гранул. 2 н.п. ф-лы, 1 табл. Область техники Изобретение относится к технологии изготовления особо легких заполнителей для бетонов из широко распространенных отходов деятельности горнодобывающих предприятий - щебеночных отсевов и каменной пыли гранитов. Уровень техники На территории России накопилось несколько десятков млрд. тонн щебеночных отсевов и каменной пыли гранитов, так как граниты являются наиболее распространенными интрузивными магматическими породами и обычно разрабатываются для производства щебня. Организация промышленного производства легких заполнителей из таких отходов переработки гранитов позволила бы изготавливать на их основе крупные стеновые панели, удовлетворяющие требованиям СНиП 23-02-03 «Тепловая защита зданий» своей низкой теплопроводностью и строить из этих панелей недорогие квартиры в крупнопанельных домах, что способствовало бы успешному выполнению Государственной программы «Доступное жильё». Как известно, граниты выплавляются из глубин Земли при температуре около 1000°С, так как их состав близок к низкоплавкой эвтектике кварц-альбит-ортоклаз. Граниты плавятся при более низкой температуре, чем запесоченные глины и суглинки, поэтому граниты представляют собой более подходящее сырье для производства легких заполнителей бетона, чем глинистые породы, из которых производится керамзит, являющийся традиционным легким заполнителем для бетонов. В силу такой традиции имеется очень мало работ, посвященных использованию гранитов для изготовления легких заполнителей бетонов. В патенте SU 1520035 /1/ описана сырьевая смесь для получения легкого заполнителя, состоящая из (в мас.%): отходов добычи и переработки гранита 54-77; глины 20-40; углефторсодержащих отходов алюминиевого производства 1,5-3; органической добавки (гумбрин, нефтешлам, СДБ) 1,5-3. Заполнитель имеет насыпную плотность 300-460 кг/м3 , прочность при сдавливании в цилиндре 1,2-2,8 МПа, водопоглощение 8-12%. Недостатком этого заполнителя является высокое водопоглощение, а производство такого заполнителя из предложенной сырьевой смеси будет вредно для окружающей среды, так как входящие в состав этой смеси отходы алюминиевого производства содержат 10-25 мас.% фтора. В патенте SU 1813080 /2/ описана сырьевая смесь для получения пористого заполнителя, которая содержит (в мас.%) кремнеземсодержащую горную породу 95-98, шлак производства ферросилиция 2-5. Одна из заявленных здесь сырьевых смесей представлена 95 мас.% гранита и 5 мас.% шлака от производства ферросилиция. Из этой смеси получен пористый заполнитель с насыпной плотностью 300 кг/м3, прочностью при сдавливании в цилиндре 1,2 МПа и водопоглощением 0,7%. Недостатком этой сырьевой смеси является необходимость измельчать шлак от производства ферросилиция до 6 м2/г, что является, учитывая высокую твердость и абразивность шлака, сложной и дорогой технической операцией. Кроме того, сырцовые гранулы для производства заполнителя изготавливают пластическим способом, для чего шихту увлажняют до влажности 16-17%, формуют из нее сырцовые гранулы, а затем их сушат, что ведет к повышению энергоемкости производства.

 

(72) Автор(ы):
Кутолин Владислав Алексеевич (RU),
Шулояков Амир Данилович (RU),
Бернштейн Лев Григорьевич (RU),
Лаврентьев Михаил Михайлович (RU),
Широких Валентина Алексеевна (RU),
Берегова Надежда Ефимовна (RU)

(73) Патентообладатель(и):
Кутолин Владислав Алексеевич (RU),
Шулояков Амир Данилович (RU),
Бернштейн Лев Григорьевич (RU),
Лаврентьев Михаил Михайлович (RU),
Широких Валентина Алексеевна (RU),
Берегова Надежда Ефимовна (RU),
Закрытое акционерное общество "Интерстройпроект" (RU)

Использование: в электронной технике, для ювелирных изделий. Сущность изобретения: состав содержит оксид цинка, оксид тантала, оксид лития и оксид ниобия при следующем соотношении компонентов, мас. % : оксид цинка 6 - 17; оксид тантала 35 - 76; оксид лития 2 - 6; оксид ниобия 16 - 54. Полученная имитация алмаза имеет оптические и физико-химические свойства, близкие к аналогичным свойствам алмаза.

 

http://ru-patent.info/20/05-09/2006464.html

Инновационные материалы по работам В.А.Кутолина с сотрудниками